วิธีการตรวจสอบกระบวนการเชื่อมเหล็กกล้าไร้สนิม

เนื้อหาการตรวจสอบการเชื่อมเหล็กกล้าไร้สนิมประกอบด้วยตั้งแต่การออกแบบภาพวาดไปจนถึงผลิตภัณฑ์สแตนเลสจากกระบวนการผลิตทั้งหมดของวัสดุ เครื่องมือ อุปกรณ์ กระบวนการ และการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป แบ่งออกเป็นสามขั้นตอน: การตรวจสอบก่อนการเชื่อม การตรวจสอบกระบวนการเชื่อม หลัง การตรวจสอบการเชื่อมของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป วิธีการตรวจสอบแบ่งได้เป็นการทดสอบแบบทำลายและการตรวจจับข้อบกพร่องแบบไม่ทำลาย โดยพิจารณาว่าความเสียหายที่เกิดจากผลิตภัณฑ์สามารถแบ่งได้เป็น 2 ประเภท

1.การตรวจสอบก่อนการเชื่อมเหล็กกล้าไร้สนิม

การตรวจสอบก่อนการเชื่อมประกอบด้วยการตรวจสอบวัตถุดิบ (เช่น วัสดุฐาน ลวดเชื่อม ฟลักซ์ ฯลฯ) และการตรวจสอบการออกแบบโครงสร้างการเชื่อม

2.การตรวจสอบกระบวนการเชื่อมสแตนเลส

รวมถึงการตรวจสอบข้อกำหนดกระบวนการเชื่อม การตรวจสอบขนาดรอยเชื่อม สภาพฟิกซ์เจอร์ และการตรวจสอบคุณภาพการประกอบโครงสร้าง

3.การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่เชื่อมด้วยสเตนเลส

การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหลังการเชื่อมมีหลายวิธี โดยทั่วไปที่ใช้กันทั่วไปมีดังนี้:

(1)การตรวจสอบรูปลักษณ์

การตรวจสอบลักษณะรอยเชื่อมเป็นวิธีการตรวจสอบที่ง่ายและใช้กันอย่างแพร่หลาย เป็นส่วนสำคัญของการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ส่วนใหญ่จะค้นหาข้อบกพร่องบนพื้นผิวของรอยเชื่อมและขนาดของส่วนเบี่ยงเบน โดยทั่วไปผ่านการสังเกตด้วยสายตา โดยใช้ตัวอย่างมาตรฐาน เกจและแว่นขยาย และเครื่องมืออื่นๆ ในการตรวจสอบ หากมีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของรอยเชื่อม ก็มีโอกาสเกิดข้อบกพร่องภายในรอยเชื่อมได้

(2)การทดสอบความแน่น

การจัดเก็บของเหลวหรือก๊าซในภาชนะที่เชื่อม รอยเชื่อมไม่มีข้อบกพร่องหนาแน่น เช่น รอยแตกร้าว รูพรุน ตะกรัน ไม่เชื่อมผ่าน และเนื้อเยื่อหลวม เป็นต้น สามารถใช้หาการทดสอบความแน่นได้ วิธีทดสอบความแน่น ได้แก่ การทดสอบพาราฟิน การทดสอบน้ำ การทดสอบการชะล้างด้วยน้ำ

(3)การทดสอบความแข็งแรงของภาชนะรับแรงดัน

ภาชนะรับความดัน นอกเหนือจากการทดสอบการปิดผนึกแล้ว ยังรวมถึงการทดสอบความแข็งแรงด้วย โดยทั่วไปมีการทดสอบแรงดันน้ำและการทดสอบแรงดันอากาศสองประเภท พวกเขาสามารถทดสอบความดันในการทำงานของภาชนะและความหนาแน่นของการเชื่อมท่อ การทดสอบนิวแมติกมีความไวและรวดเร็วกว่าการทดสอบไฮดรอลิก ในขณะที่ไม่จำเป็นต้องระบายผลิตภัณฑ์หลังการทดสอบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหาในการระบายน้ำ อย่างไรก็ตาม อันตรายของการทดสอบมีมากกว่าการทดสอบไฮดรอลิก เมื่อทำการทดสอบต้องปฏิบัติตามมาตรการความปลอดภัยที่เหมาะสมเพื่อป้องกันอุบัติเหตุระหว่างการทดสอบ

(4)วิธีการทดสอบทางกายภาพ

วิธีการตรวจสอบทางกายภาพคือการใช้ปรากฏการณ์ทางกายภาพบางอย่างในการวัดหรือวิธีการตรวจสอบ การตรวจสอบข้อบกพร่องภายในของวัสดุหรือชิ้นงาน โดยทั่วไปใช้วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องแบบไม่ทำลาย การตรวจจับข้อบกพร่องแบบไม่ทำลายในปัจจุบัน การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสี การตรวจจับการเจาะ การตรวจจับข้อบกพร่องแม่เหล็ก

① การตรวจจับรังสี

การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีคือการใช้รังสีสามารถทะลุผ่านวัสดุได้ และในวัสดุมีลักษณะการลดทอนเพื่อค้นหาข้อบกพร่องในวิธีการตรวจจับข้อบกพร่อง ตามรังสีต่างๆที่ใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่อง สามารถแบ่งออกเป็นการตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีเอกซ์ การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีγ การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีพลังงานสูง เนื่องจากวิธีการแสดงข้อบกพร่องนั้นแตกต่างกัน การตรวจจับรังสีแต่ละครั้งจึงแบ่งออกเป็นวิธีการไอออไนเซชัน วิธีการสังเกตหน้าจอฟลูออเรสเซนต์ วิธีการถ่ายภาพ และวิธีการโทรทัศน์ทางอุตสาหกรรม การตรวจสอบรังสีส่วนใหญ่จะใช้เพื่อทดสอบรอยแตกภายในรอยเชื่อม รอยเชื่อม ความพรุน ตะกรัน และข้อบกพร่องอื่นๆ

②Uการตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิก

อัลตราซาวนด์ในโลหะและการแพร่กระจายของสื่อที่สม่ำเสมออื่นๆ เนื่องจากอินเทอร์เฟซในสื่อที่แตกต่างกันจะทำให้เกิดการสะท้อน ดังนั้นจึงสามารถใช้สำหรับการตรวจสอบข้อบกพร่องภายในได้ การตรวจสอบวัสดุเชื่อมใดๆ ด้วยคลื่นอัลตราโซนิก ส่วนใดๆ ของข้อบกพร่อง และอาจมีความละเอียดอ่อนมากขึ้นในการค้นหาตำแหน่งของข้อบกพร่อง แต่ลักษณะของข้อบกพร่อง รูปร่าง และขนาดนั้นยากต่อการระบุ ดังนั้นการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิกจึงมักใช้ร่วมกับการตรวจสอบรังสี

3.การตรวจสอบด้วยแม่เหล็ก

การตรวจสอบสนามแม่เหล็กคือการใช้สนามแม่เหล็กของชิ้นส่วนโลหะที่เป็นเหล็กซึ่งเกิดจากการรั่วไหลของสนามแม่เหล็กเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง ตามวิธีการต่าง ๆ ในการวัดการรั่วไหลของแม่เหล็ก สามารถแบ่งออกเป็นวิธีผงแม่เหล็ก วิธีการเหนี่ยวนำแม่เหล็ก และวิธีการบันทึกแม่เหล็ก ซึ่งวิธีการผงแม่เหล็กมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย

การตรวจจับข้อบกพร่องทางแม่เหล็กสามารถค้นหาข้อบกพร่องบนพื้นผิวและใกล้พื้นผิวของโลหะแม่เหล็กเท่านั้น และทำการวิเคราะห์เชิงปริมาณของข้อบกพร่องเท่านั้น และสามารถประมาณลักษณะและความลึกของข้อบกพร่องตามประสบการณ์เท่านั้น

④การทดสอบการเจาะ

การทดสอบการเจาะคือการใช้ความสามารถในการซึมผ่านของของเหลวบางชนิดและคุณสมบัติทางกายภาพอื่น ๆ เพื่อค้นหาและแสดงข้อบกพร่อง รวมถึงการทดสอบสีและการตรวจจับข้อบกพร่องของฟลูออเรสเซนซ์ สามารถใช้เพื่อตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิวของวัสดุที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้าและไม่ใช่แม่เหล็กไฟฟ้า

ข้างต้นคือผลิตภัณฑ์เหล็กสแตนเลสที่ประมวลผลเนื้อหาการตรวจสอบการเชื่อมเหล็กสแตนเลส รวมถึงตั้งแต่การออกแบบแบบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สแตนเลสจากกระบวนการผลิตทั้งหมดของวิธีการและคำแนะนำในการตรวจสอบการเชื่อมเหล็กสแตนเลส